我公司输送煤粉的管道弯头经常被磨漏，导致煤粉外溢，造成浪费和污染。初的处理方法是停机维修，用钢板砸成圆弧形进行贴补焊接修复，但在运行一段时间以后又被磨漏。
图#输煤管弯头结构示意图
针对以上反复发生的情况，建湖远达采取下述方法，彻底根治了弯头磨漏的问题：如图#所示，因所有管道被磨漏处，均在拐弯的外圆弧面上，故决定在弯头外圆弧面上焊接一方箱，在箱体里面灌注水泥或混凝土。采用这一方法不用停机即可进行，对于焊接质量要求也不高。此方法获得成功以后，我们将所有的输煤管道拐弯处!包括未磨漏的"均采用此法处理。此方法我们也应用于输送生料、水泥等管道的拐弯处，均取得了良好的效果。我公司自使用此方法后，弯头再没有被磨漏过。
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耐磨弯头可以受到市场的青睐，不断替代一些传统的耐磨材料。
根本原因在于其优良的产品质量和与传统耐磨材料相比的诸多方面的优势，如铸石、铸钢、离心铸造陶瓷材料、龟甲网、橡胶衬里煤斗等。
(I)性能比较
1、 铸石以往各厂弯头大多采用铸石弯头，特点是易碎、开裂，磨损面为背负式，壁厚25-
3、 mm，部分接近
4、 mm，内侧短时间磨损开裂后，煤粉随间隙向外磨损，使用寿命只有一个检修周期。
而且里面经常有气孔，容易留下隐患。一旦磨损，就无法在现场修复。
2、 铸钢(包括合金钢)双金属耐磨管广泛应用于耐磨领域，其制造工艺相对简单。
但由于材料性能和工艺的限制，铸钢材料的表面硬度(60左右)远低于陶瓷(80以上)，耐磨性仅为陶瓷的十分之几(具体数据见中南大学粉末冶金研究所磨损试验报告和日本九州工业陶瓷研究所喷雾磨损试验结果)。铸钢材料制成的弯头在投入使用一年以上后可能会磨损。此外，铸钢管厚、重、含碳量高、可焊性差，需要在现场对焊缝进行热处理，给现场安装和维护带来相当大的困难。
3、 离心铸造自蔓延复合陶瓷管该工艺采用自蔓延离心铸造方法，主要利用物质本身的化学反应，通过放热燃烧产生高温，在燃烧波传播过程中合成新的物质。
通过该方法形成的陶瓷复合管的内表面上的陶瓷层被替代，与碳钢和锰钢管相比，在一定程度上提高了耐磨性。但由于反应温度低(平均不超过1200℃)，反应时间短，还原后的氧化铝仍停留在低温相β-Al2O3，无法转化为高温相α-Al2O3(转变温度超过1300℃)。
两者都是氧化铝，但是高温相氧化铝和低温相氧化铝在强度、硬度和密度上有很大的差异。
由于反应时间短，低温氧化铝与铁水的离心分离不完全，导致陶瓷层不致密，颗粒松散，硬度低。耐磨弯头内衬95陶瓷，氧化铝含量不低于95%，均为高温相α-Al2O3，烧结温度高达1670℃，保证了材料质量。
从实际抗磨效果来看，耐磨弯头的耐用时间是复合陶瓷弯头的5倍以上。此外，离心铸造复合陶瓷管的工艺决定了它不适用于弯头和异径管。在一般技术条件下，复合陶瓷管只能制成直管。
为了制造弯头或异径管，必须将直管分成几个部分进行焊接。成型弯头和异径管内壁不是流线型结构，阻碍物料运输，降低设备产量。同时，用这种工艺生产的陶瓷管有很多微裂纹，脆而脆，容易局部脱落失效，脱落后无法修复。
另外，从整个锅炉吊架的承载能力来看，铸钢弯头和复合陶瓷弯头的重量和厚度较大，部分弯头磨损面的壁厚大于
4、 mm，从机组设计的角度来看，无疑增加了吊架的重量，缩短了其使用寿命。
